今は急速な発展の時代です。この新しい時代は、新しいテクノロジーの開発を推進しました。スクリーン印刷技術は、数千年前の古代文明から 20 世紀に移りました。現在も時代の課題に直面し、そのような苦難の時代を経験しています。近年、スクリーン印刷の開発はボトルネック期を迎えており、孔版印刷においてはスクリーン印刷が主流となっています。印刷版はメッシュ状になっており、印刷時のスキージの押し出しにより、印刷版上のインクがレイアウトの貫通穴部分から基板に漏れ出します。たぶんあなたはあまり知らないかもしれません
スクリーン印刷
テクノロジー。スクリーン印刷の操作手順、基本的なプロセス原理、インク量の決定要因を紹介します。スクリーン印刷の操作手順:
感光製版
使用する印刷版は、
シルクスクリーン印刷版
高い精度が要求され、一般的に高度な間接、直接、直接感光製版法が採用されています。1. スクリーン枠と感光性フィルムの準備: 張ったスクリーン枠 (220 ～ 260 メッシュのナイロン線) を 10% リン酸ナトリウム水溶液で洗浄し、油汚れを除去します。ワイヤーメッシュ感光性フィルムは、ポリビニルアルコールを主体とした感光性接着剤の一種です。フィルムは、0.12～0.06 mmの透明なプラスチックベース上に主感光剤としてゼラチンでコーティングされています。 mm、膜上の粉汚れを布で拭き取ってください。
2. 露光：フィルムと印刷機の底板を押し当て、カーボンランプまたはキセノンランプで露光します。スクリーンフレームと光源間の距離は50〜60cm、露光時間は2〜6分です。
3. 現像：露光後、フェナントレンフィルムを平らな板の上に置き、大網を温水で1〜2分間浸し、水ノズルでスプレーし、非感光部分（グラフィック部分）を水で溶解して、グラフィックが鮮明になるまで印刷および現像されたフェナントレンフィルムを除去します。
4. フィルム：露出したフィルム表面をシルクスクリーンに貼り付け、サイン作成時にフィルムの裏側にゴム板または他のまっすぐな板を使用し、フィルムを軽くこすってフィルムとネットをしっかりと接触させ、すぐにオーブンに入れ、温度55±2度の条件で8〜12分間焼き付け、乾燥後、試刷り用の版台にスクリーン枠を固定します。
5. 除去方法: 露光および現像の過程で、版が不適格であることが判明した場合は、直ちに温水でフィルムを払い落とし、再作成してください。版が乾燥したり、製造後にフィルムを剥がしたりした後、一定期間経過した場合は、工業用次亜塩素酸ナトリウムと水 1 を 1 の割合で使用し、10 ～ 20 分間浸すことができます。または、5% 水酸化ナトリウム水溶液を使用してスクリーンを加熱し、フィルムを除去することもできます。
スクリーン印刷の基本的なプロセス原理
スクリーン印刷版のメッシュはインキに対して透明で、非グラフィック部分のメッシュはインキを通さないという基本原理で印刷が行われます。印刷の際は、スクリーン版の一方の端にインキを注ぎ、スクレッパーでスクリーン版のインキ部分に一定の圧力を加え、同時にスクリーン版の他方の端に移動させます。移動中にグラフィック部分のメッシュからスクレーパーによってインクが基板上に絞り出されます。インクの粘度により、印影は一定の範囲内に固定されます。印刷工程中、スキージは常にスクリーン印刷版および基板と線接触しており、接触線はスキージの移動に伴って移動します。両者の間には一定の隙間が保たれており、印刷中のスクリーン印刷版は自らの張力によってスキージに反力を発生させることができ、インクとスクリーンが壊れて移動することができ、印刷寸法精度を確保し、基板の汚れを防ぎます。スキージがレイアウト全体をこすって上昇すると、スクリーン版も上昇し、インクをゆっくりと元の位置に掻き取ります。
スクリーン印刷のインク量はどのような要因で決まるのでしょうか?
1.
スクリーンポリエステルメッシュ
:A. 異なるメッシュのスクリーンでは、メッシュが低いほど、より多くのインクが配置され、メッシュが高いほど、配置されるインクは少なくなります。
B. ワイヤの太さが異なる同じメッシュの場合、ワイヤの太さが太くなると、インクの量が多くなります。逆に線の太さが細くなるとインクの量は減ります。
C. 同じメッシュ番号と同じ厚さのスクリーンでは、傾斜したスクリーンの下ではインクが多くなり、まっすぐなスクリーンの下ではインクが少なくなります。
D. 他の同じ条件下では、スクリーンの張力が大きくなるほど、インクの量も多くなります。
2. インク:
A. インクの着墨性。
B. インクが薄い、インクが多すぎる。インクが比較的乾燥している場合、画面上で乾燥現象が発生し、それに応じてインクが減少します。
3. 感光性ペーストの膜厚：製版時の感光性ペーストの膜厚が厚いほど、インキの搭載量が多くなります。この方法は、インクの厚みを増やすプロセスで一般的に使用されます。
4. スキージ印刷のプロセスの要因: スキージ印刷の速度が遅く、インクフィルム層も遅れています。スキージの印刷速度が速いとインキ層は薄くなります。
5.
スキージ
: これも重要です。A. スクレーパーを傾けるとインクの量が多くなり、垂直すぎるとインクの量が少なくなります。
B. スキージが柔らかければインクの量は多くなり、逆にスキージが硬ければインクの量は少なくなります。
C. スクレーパーの刃が丸くて鈍いほど、より多くのインクが付着し、鋭利になればなるほど、付着するインクの量は少なくなります。
