プロセスの紹介
スクリーン印刷、つまりスクリーン印刷とは、版のベースとしてスクリーンを使用することを指し、感光性製版の方法により、スクリーン印刷版のメッシュのグラフィック部分はインクを通過でき、メッシュの非グラフィック部分はインクを通過できません。原理は印刷され、グラフィックと文字を含むスクリーン印刷版が作成されます。
スクリーン印刷の原理
スクリーン印刷の基本原理は、スクリーン印刷版のグラフィック部分のメッシュはインキに対して透明であり、非グラフィック部分のメッシュはインキに対して不透過性であるという基本原理を利用することである。印刷の際は、スクリーン版の一方の端にインキを注ぎ、スクレッパーでスクリーン版のインキ部分に一定の圧力を加え、同時にスクリーン版の他方の端に移動させます。移動中にグラフィック部分のメッシュからスクレーパーによってインクが基板上に絞り出されます。インクの粘度により、印影は一定の範囲内に固定されます。印刷工程中、スキージは常にスクリーン印刷版および基板と線接触しており、接触線はスキージの移動に伴って移動します。両者の間には一定の隙間が保たれており、印刷中のスクリーン印刷版は自身の張力によりスキージに反力を発生させます。この反力を反発力といいます。弾性の影響により、スクリーン印刷版と基板は移動する線接触のみとなり、スクリーン印刷版と基板の他の部分は分離されます。インクとスクリーンが壊れているため、印刷の寸法精度が保証され、素材の汚れが回避されます。スキージがレイアウト全体をこすって上昇すると、スクリーン版も上昇し、インクをゆっくりと初期位置に掻き取るまでが印刷ストロークとなります。
スクリーン印刷は、スクリーン版、スキージ、インキ、印刷台、基板の5つの要素から構成されます。
スクリーン印刷法で得られるグラフィック精度は化学線法に比べて劣りますが、工程が簡単で生産効率が高く、コストが安いため、要件の低い製品の大量生産に適しています。
シルクスクリーン印刷のメリット
(1) 基板の大きさや形状に制限されない
一般的な印刷は平面にしか印刷できませんが、スクリーン印刷は平面だけでなく球面などの特殊な形状にも印刷できます。
(2) レイアウトが柔らかく、印圧が小さい
ワイヤーメッシュは柔らかく弾力性があります。
(3) インク層の被覆力が強い
真っ黒な紙に真っ白で印刷でき、立体感が強いです。
(4) 多様なインクに対応
(5) 強い旋光耐性
印刷物の光沢をそのまま維持できます。 （気温や太陽光は影響しません）。これにより、追加のラミネート加工やその他のプロセスを必要とせずに、一部の粘着剤を印刷できるようになります。
(6) 柔軟で多様な印刷方式
(7) 製版が便利、価格が安く、技術が習得しやすい
(8)強粘着
(9) 手作業でスクリーン印刷することも、機械で印刷することもできます。
(10)長期展示に適し、表現力豊かな屋外広告物です。
プロセス異常と解析
1.模様がはっきりしない
理由: インクの選択が不適切であるか、インク自体の品質に問題がある。インクの印刷が速すぎると、印刷パターンや線が不鮮明になり、不完全なパターンや破線が発生します。インクの粘度が高すぎるため、印刷中にパターンが不完全になったり、ライン切れ現象が発生したりします。印刷時の詰まり現象。インクの正常な流れに影響を与えます。印刷中のスクレーパーの圧力が不十分または不均一なため、インクの流れが不均一になります。基板の表面は凹凸があります。
解決策: 適切なインクを交換します。インクを準備するために乾燥が遅い溶媒を使用します。インクを希釈するか、チキソトロピー剤を追加して粘度を下げます。インキを希釈する遅乾性の溶剤を正しく選択し、印刷スクリーンのインキ通過性能に注意してください。スクレーパの強度を高め、掻き取る力の均一性に注意してください。素材の表面を処理します (粗い粒子の素材を印刷する場合など、印刷前にワニスまたはその他の材料をプライマーとして使用できます)。
2. 明らかな網目模様が見える
理由: インクの乾燥が早すぎる。インクの粘度が高すぎて流動性が不十分である。使用されているメッシュが粗すぎます。
解決策: インクを準備するために乾燥が遅い溶媒を使用します。インクを希釈するかチキソトロピー剤を添加して粘度を下げ、インクの流動性を改善します。よりメッシュの高い糸を使用します。
3. インクの乾燥が悪い
理由: 溶剤の選択が不適切だと、基材が腐食します (特に軟質 PVC またはコーティングされたナイロン布を印刷する場合)。溶剤の乾燥が遅すぎるか、乾燥時間が不十分です。
解決策: 基材に適した溶媒を選択します。乾燥の速い溶剤を選択するか、乾燥時間を延長してください。
4. インキの定着が悪い
理由: 選択したインクが素材に適していません。基材の表面が油汚れや表面処理剤（防腐剤/離型剤など）で汚れている。一部の特殊な素材は、表面張力が低すぎるため、インクの密着性に影響を与えます。乾燥時間が不十分であると、インクが完全に硬化しません。添加物が多すぎる、または添加物が不適切に添加されている。添加剤が多すぎるか、インクが不適切に添加されています。
解決策: 基材に適したインクを正しく選択します。基板の表面を処理するか、基板を交換する。特に慢性的な架橋反応を伴う一部のインク (PET、PP、PE など) では、乾燥時間を延長してインクを完全に硬化させます。良好な接着力を得るには長時間硬化する必要があります。関連する添加剤を適切に添加すると、消泡剤が多すぎると接着力に影響します。
