1、モアレ問題の解決策の 1 つは、モアレを回避するという目的を達成するために、メッシュとメッシュ番号の特定の適切な割合を見つけ、ネットワーク ラインの角度、メッシュの形状、インクの条件、印刷条件、その他の要素を最適化することです。生産における技術プロセスの各リンクに注意してください。インクのブランド、インクの色、印刷条件、フィルムの品質、ケーブルの角度、ケーブルの番号が含まれます。
2. 私たちが感じる色は、印刷ポイントの大きさだけでなく、インク層の厚さも関係します。メッシュサイズ、メッシュ直径、テンプレートの厚さ、インキの種類、インキ粘度がインキ層の厚さに影響します。
3、スクリーンの弾性が低いことが、シルクスクリーン製品の画質が低下する主な原因です。スクリーンの弾性が低いことに通常関連する問題には、過剰なインク転写、不均一な印刷インク層、汚れや細部の欠落などの画像欠陥が含まれます。多色印刷の場合は、高レベルの弾性と安定性を維持することが重要です。そうしないと、オーバープリントの不正確さ、モアレ、メッシュ マーキング、および関連する画像欠陥が発生する可能性があります。
4、必要な圧力値を超えてプレスすると、インクの外にスキージの圧力が上がらず、逆に圧力によりスキージの先端が曲がりすぎて、スキージがインクを完全に掻き取ることができなくなります。印刷が高すぎると、スクリーンと掻き取りの寿命が短くなったり、ネットが壊れたりする可能性があります。
5、インクの配分が悪い、または硬い粒子と混合したインクの正常な配分は、溶媒の膨張、軟化の影響により、インクメッシュを通過してブロックされ、フィルムの役割を果たし、インクが通過できなくなり、インクの不均一を引き起こします。
6. 下地やインキにゴミが混入すると、印刷時のスクレーパーの圧力で版フィルムに傷がつきます。また、インキ中の溶剤により版ピンホールができ、版インキ漏れの原因となります。
7、適切なスクリーン張力は、安定した一貫した剥離クリアランスを得るために必要です。必要に応じて正確なインク転写を促進します。張力は経度と緯度で等しくなければなりません。張力のバランスが取れていないと、モアレやオーバープリンターの不正確さが発生します。
8. カラーオーバープリンターでは、各印刷ユニットの平行度が最初に考慮されます。サイドエッジ、メッシュ、メッシュフレーム、および印刷プラットフォームはすべての点で平行である必要があります。版からの距離が常に同じであることを保証するために、透過率は多色印刷のすべての部分で非常に重要です。
図 9 に示すように、版外クリアランスの目的は、印刷時にスクリーンと基板の分離を容易にすることです。版外クリアランスが正しく設定されていないと、画像のサイズと精度が変化する可能性があります。
