製版工程の精度に関する問題と対策
製版精度に影響を与える原因は、一般的に次のようにまとめられます。:
1. 使用する金網の種類、金網の高さ、線径の細さ、金網の開口面積の大きさ、金網の膨張率の大きさ、金網の紡糸方法、金網の色などの金網。
2. ネットフレーム。ネットフレームの材質、サイズ、強度など。
3. 緊張。
4. 張力角度の選択。
5. メッシュフレームと金網の接着方法。
6. 金網の前処理。
7. スクレーパーの材質、スクレーパー幅、硬度、研磨角度、エッジ状態、スクリーン距離、研磨圧力などが非常に重要です。スクレーパーにはポリエステルゴムを使用してください。スクレーパーの硬度は主にショア a60 ～ 80 の範囲内で、削り角度は 20 ～ 30 度、刃先は常に平らで鋭利でなければなりません。スクリーンの距離は通常 2 ～ 4 mm で、スクリーン プレートはテーブルと平行になります。鮮明なグラフィックの印刷に適した掻き圧です。
8. 感光性材料（感度、解像度、密着性、伸縮性、厚さ、硬度、耐水性、耐溶剤性、耐摩擦性、耐刷性など）。
9. 光増感剤の混合時間と混合後の時間。
10. 乾燥温度、湿度、乾燥時間を含む乾燥方法および乾燥条件。
11. 版印刷に関しては、使用する光源の種類、露光時間、光源までの距離など。
12. 撮影して得られたネガフィルムの濃度。
13. 開発には次のものが含まれます。 開発方法：水開発、温水開発、医薬品開発。現像条件：温度、浸漬時間、散水機の種類と使用方法など。
14. 現像後の乾燥温度と時間。
15. 二次露光時間と補正の選択。
製版工程における代表的な問題点とその解決策。
1. 画像の解像度が低く、レベルが失われます。
原因
(1) 印刷時、基材とフィルムの接触がしっかりしていません。
(2) ベースプレート（ポジ画像）の品質が良くありません。
(3) フォトレジストの品質が悪く、解像度が低い。
(4) 光源の選択が不適切である。
(5) メッシュ数が少なすぎます。
(6) 不適切な現像処理。
解決:
(1)真空吸着等の方法で密着させます。
(2) 基板濃度と画質を確認します。
(3) 高品質のフォトレジストを選択します。
(4) フォトレジストのスペクトル波長と一致する光源を使用します。
(5) メッシュサイズを大きくします。
(6) 現像フラッシング手順を確認し、水圧と温度を調整します。
2. エッジの鮮明度が低い。
原因:
(1) 印刷時、基材とフィルムの接触がしっかりしていません。
（２）開発・育成が不十分である。
(3) 露光光線の散乱。
(4) 感光膜が均一に塗布されていない。
(5) 画像に対して選択されたメッシュの数が少なすぎます。
解決:
(1) 真空吸着等の方法で密着させてください。
(2) 画像がきれいになるまで両面から洗います。
(3) カラー金網を使用します。
(4) 塗装工程を確認し、金網の張力を高めてください。
(5) メッシュサイズを大きくします。
3. 細い線や小さな点が消えます。
原因:
(1) 印刷時に、底板とスクリーン粘着フィルムが適切にフィットしていません。
（２）基板の密度が不足している。
(3) 露光時間が長くない。
(4) 光源の照度がムラになる。
(5) 開発が不十分である。
(6) 感光性パルプの残液が開いて透明な不透過層となり、スクリーン版を閉塞します。スクリーン版上に画像は表示されますが、パターンは印刷できません。小さな点、線、メッシュ数の高いパターンのエッジでよく見られます。
解決:
(1) バキュームプリンターの真空度を向上させます。
(2) 写真画像と文字版を作成するための高濃度フィルムを選択します。
(3) 露光時間を短くするか、光源と被曝体の間の距離を長くします。
(4) ダークボックス付きの点光源を選択します。
(5) 十分に開発してください。
(6) プレートを現像するときは、洗い流す細部に注意してください。プレートを洗い流した後は、残った液体を素早く吸収してください。可能であれば、高圧エアポンプでメッシュを吹き飛ばしてください。
4. プレートから泡が発生します。
原因:
(1) 感光性接着剤が均一に撹拌されていない、または感光性接着剤自体に気泡が入っている。
（２）製版環境にゴミが多く、スクリーン製版フィルムにゴミが付着している。
(3) フォトレジストの塗布速度が不均一、または速すぎる（フォトレジスト中にガスが残留する）。
(4) 印刷時、製版フィルムにゴミが付着します。
解決。
(1) フォトレジストを塗布する前に、フォトレジストをガラス棒または木の棒と混合するか、または消泡剤を適切に添加してください。
(2) 製版環境の空気中の塵埃の程度に注意し、塵埃の低減及び塵埃の侵入防止に努めてください。
（３）塗布においては、塗布速度を均一にするために、逆に削り速度が速すぎないように注意する。
(4) 印刷するときは、画面に汚れがなく、気泡が入らないようにすることが重要です。
