パステル素材は、
カラープラススクリーン製版では細かいパターンを作成でき、パステルデカールはフルシルクスクリーン印刷、または印刷と手作業の組み合わせで完成させることができます。
まずは国産シルクスクリーン陶磁器製品の印刷方法について
国内企業の印刷技術は、焼成済みのセラミックタイル製品に使用されており、スプレー塗装後に焼成しないことがわかります。この印刷方法は現在中国で主流のセラミックタイル印刷方法であり、顔料による焼成を行わないため、印刷物は顔料の色によって制限されません。
色は非常に明るく鮮明で、絵は層が豊富で、元の絵とほとんど違いがなく、あらゆる仕様や表面の磁器板やタイルに適しています。
陶磁器の生産が工業化されて以来、装飾技術には 3 つの大きな変化がありました。 1920年代には、手彫りのプレートに代わって、リトグラフィーパターンと手作業による粉擦りを組み合わせた装飾プロセスが実現されました。製品はより細かくなり、品質は大幅に向上しましたが、生産効率が低下しました。
その割合はまだ低く、粉塵汚染があります。 1950年代後半には、除塵効率を向上させるために自動除塵機が登場しました。新たな矛盾は、印刷速度と粉塵速度が両立していないということでした。いくつかの改良を経て、1960 年代半ばまでに石版印刷のデカールの代わりにオフセット印刷が使用されるようになり、自動化が向上しました。このレベルでは、印刷と拭き取りの2つのプロセスが一致し、オフセット印刷をベースとした新しい機械化された生産プロセスが実現され、これもセラミックデカールの生産における大きな変化です。スクリーン印刷されたセラミック デカールは、操作が簡単、適応性が高く、インク層が厚いため、急速に発展しています。 1950年代から自動化が始まり、同時にプロセス技術やシルクスクリーン材料も驚異的な発展を遂げました。統計によると、1960年代にはスクリーン印刷されたデカールがデカール全体の約20％を占めていましたが、1970年代には85％以上に増加し、ガラスデカールのほぼ100％がスクリーン印刷されました。同時に各種専用画面も使い始めました。印刷機。食器に直接装飾を印刷する技術は、品質・規模ともに非常に高いレベルに達しています。現在、シルクスクリーンのセラミックデカールは基本的にオフセット印刷のセラミックデカールに取って代わり、大生産量、高効率、低コスト、そして強い芸術的魅力を備えたセラミック食器の主要な装飾手段となっています。
第二に、セラミックデカールスクリーン印刷の特徴
セラミックデカールスクリーン印刷は次の分類に分類されます。
メッシュミスが紙に印刷されます。 1 カラーパス印刷を完了します。セラミックデカールスクリーン印刷は、他のタイプのスクリーン印刷やカラーパッケージ印刷とは異なります。一般にカラー印刷は三原色の重ね合わせによって行われますが、セラミックデカールの特殊な素材は金属酸化物で構成されています。顔料なので、印刷後はくすむ、重ねても色が変化しない、焙煎しても色が変化するという特徴があります。したがって、セラミックデカールのスクリーン印刷にはステップバイステップ印刷法が採用されています。一般に、オリジナルの要件に応じて、複数または十数のスクリーン印刷版を作成して、オリジナルの要件を満たすことができます。
セラミックデカールとは、花紙に描かれた色柄を陶磁器の本体や釉薬に貼り付ける方法で転写するもので、転写花とも呼ばれます。オングレーズデカールにはフィルム転写、水デカール、糊デカール等があり、アンダーグレーズデカールも掲載されています 花紙。パターンの輪郭のみを印刷し、パッド印刷後に手作業で埋めていくという手法です。水性デカールと呼ばれる、線色を一度に貼り付けるタイプもあります。デカールには紙とプラスチックフィルムの 2 種類があります。紙製のステッカーは剥がしたり、洗浄したりする必要があります。フィルムデカールの発明により、紙を剥がす工程が不要となり、機械化・連続作業に便利です。
陶磁器の装飾には、泥彩色、釉薬彩色、下絵付彩色、上絵付彩色などのいくつかの方法があります。着色剤は、ブランクマッドの着色剤とブランクの着色剤を混合し焼成して形成するため、ブランク製造の各工程で反応しないことが求められる着色剤と、ブランク泥の着色剤とに分けられます。白磁を焼成した後、その上に生釉をかけて釉薬焼きを行います。通常の焼成温度では釉薬と反応せず、流動したり模様がぼやけたりしないことが必要です。釉薬上の着色剤は、釉薬の焼成後に製品を装飾するために使用されます。表面装飾には比較的低い焼成温度 (700℃) が必要です。 ~900C）は釉薬にしっかりと付着することができ、釉薬を浸透させて流動することはできません。スクリーン印刷はその幅広い用途と簡単な方法により、ケイ酸塩産業における製品の装飾において重要な役割を果たしてきました。スクリーン印刷の主な利点は、方法の簡単さに加えて、正確な発色制御と、さまざまな形状や不規則な表面の磁器ブランクに直接印刷できることです。インクの厚さは、多くの色の明るさと装飾の機械的および化学的耐性にとって重要な要素であり、主にスクリーン生地の種類によって決まります。スクリーン印刷用のステンシルには、フレーム、生地、ステンシルフィルムが含まれます。フレームは伸びた生地を固定するために使用します。フレームの寸法安定性と引張強度は、ステンシルを正確に印刷するための主な要素です。スクリーンは、張力とインク チャネルを制御するためにテンプレートを固定するために使用されます。印刷部品の準備において、正確に印刷できるかどうかは決定的な役割を果たします。セラミック食器の表面装飾は、伝統的な手描きやスプレー塗装から、シンプルで簡単なスクリーン印刷デカール転写に変更されていますが、セラミックデカールのスクリーン印刷技術は、通常のスクリーン印刷、セラミックデカールスクリーン印刷と完全に同等ではありません。 特徴：セラミックデカールは、主にセラミック食器のパターンと色の装飾に使用され、過去に使用されていた手塗りやスプレー塗装の技術を置き換えることができます。スクリーン印刷セラミックデカールの解像度は40〜50L/cmに達することができます。スクリーン印刷用のインクパターンを陶磁器の器具に貼り付けた後、しっかりと貼り付けるために700〜800℃または1100〜1350℃の高温で焼成する必要があります。色はセラミック内の発色剤の種類によって異なります。陶器の釉薬に分けられます。デカールとセラミック下絵付けデカールに。フラワーペーパーは組成が異なるため若干異なります。セラミックスリーブインクの隠蔽力が強いため、透明度が劣ります。したがって、現状では三原色の原理を印刷に利用することはできません。ドット印刷方式はノンオーバープリントのサイドバイサイド特色インクドット印刷インクを採用。
第三に、セラミックデカールスクリーン印刷の種類
デカール印刷の種類も豊富です。セラミックデカール印刷はデカール印刷の重要な部分です。セラミックデカール印刷は、デカールと釉薬の順序と焼成方法の違いにより、大判のオングレーズデカール印刷（標準四開きサイズ）印刷と小膜のアンダーグレーズデカール印刷に分けられます。小さなフィルム下釉転写印刷と比較すると、大きなフィルム下釉転写印刷の印刷品質は小さなフィルム下釉転写印刷ほど良くありませんが、価格は比較的低く、全体的な印刷効果は理想的です。プリンターの品質は大判グレーズ紙印刷より劣りますが、価格は高くなります。したがって、現在のインナーセラミックデカール業界から判断すると、ほとんどのメーカーは大判のグレーズデカールを選択しています。初期のセラミックデカール印刷には、主に2種類のフラット印刷とスクリーン印刷が含まれますが、スクリーン印刷技術の継続的な開発と、生産コストの低いスクリーン印刷により、スクリーンは再利用可能であり、基板のサイズや形状に制限されません。厚いインク層、明るい色、優れた再現性、強力な三次元効果の利点を十分に反映し、スクリーン印刷セラミックデカール技術をこの分野で主導的な印刷技術にし、現在では基本的にすべてのリソグラフィーセラミックに取って代わりました。デカール印刷プロセス技術。
セラミックオングレーズデカールは、さまざまなデカールに応じて転写デカールと転写デカールに分けることができます。セラミックをデカール、手彩色、スクリーン印刷などで装飾する場合は、有機接着剤を使用する必要があります。このような接着剤は、カラー焼成の初期段階で徐々に揮発または燃焼し、フラックスの開始時に溶融する必要があります。
事前に完全に排除する必要があります。デカールとグレージングの順序とさまざまな焼結方法に従って、セラミックデカールスクリーン印刷プロセスは、セラミックオングレーズデカールスクリーン印刷とセラミックアンダーグレーズデカール紙スクリーン印刷に分けられます。
低価格、比較的大判、全体的な印刷効果が良いという特徴があるため、セラミックデカール業界で広く使用されています。セラミックデカール印刷は、初期のリソグラフィー、グラビア印刷などから、その後のフラット印刷やスクリーン印刷に至るまで、基本的にスクリーン印刷の主流となっています。これは主に、スクリーン印刷の設備が簡単で、操作技術の習得が容易であるためです。生産コストが安く、基板の大きさや形状に制限されずスクリーン版を再利用でき、インク層が厚い（スクリーン印刷の印刷膜厚は5～10μm以上に達する場合もあります）。鮮やかな色彩、再現性の良さ、立体感の強さなど、リソグラフィーなど他の印刷法では表現できない利点が数多くあります。セラミック下絵付けデカールは、最初にセラミック器具の初期部分にデカールを貼り、次に透明なエナメルの層を塗布し、高温で焼結して着色されたセラミック器具を形成します。セラミック下絵転写紙をスクリーン印刷すると、このようなパターンが転写紙に印刷されます。
花を運ぶ紙は、綿紙と180g/ntの木材パルプ紙を一時的に組み合わせることによって得られます。表装液は一般的に接着剤と充填液を一定の割合で混ぜ合わせたもので、表装時には専用のキルティング液を使用する必要があります。絵と文字の媒体は綿紙であり、革紙としても知られています。ご使用の際は、花を乗せた紙をセラミック胚芽に転写してください。裏紙を剥がした後、透明なエナメルの層を塗り、釉薬が磁器の胚全体を覆うようにします。 1350℃以下で焼結され、着色されたセラミック容器になります。デカール印刷キャリアのインク吸収性能を向上させるために、エンボスフィルム印刷プロセスを使用できます。パターンはデキストリンまたは他のタイプの接着層に直接印刷されます。次に、パターン上にアクリル樹脂フィルムを一層重ねます。インク吸収性能の改良
細点インキのコシと鮮明性に優れ、細点の製版はできるが細点の印刷物が得られないという現象を回避します。花転写フィルムは、大面積の全面花装飾や高級ディスプレイ磁器、アート磁器、その他の特殊形状磁器のデカール作業にも役立ちます。ロースト後のはじき不良の原因となる平面デカールと曲面形状の不一致によるデカールのシワや削れを防止し、品質事故を回避し、高品位なデカール加飾を確実に実現します。
4. スクリーン印刷用磁器インキの組成
セラミックグレージングは、グリーンボディを液体やガスに対して不透過にし、グリーンボディの表面の欠陥を覆い、カバーの役割を果たします。製品の表面の平滑性が向上し、表面の装飾が容易になり、強度と美観も向上します。 グレージング後のグリーンボディの汚染を防ぎ、たとえ汚れが付いていたとしても汚染されやすいです。
洗濯に使用されます。それはグリーンボディと相互作用して、釉薬とグリーンボディを全体として形成します。釉薬スクリーン印刷用磁器インクの組成: バインダーは固体と樹脂を溶解する有機溶媒で構成されます。発色剤である重金属酸化物が、焼成後のセラミックの色合いを決定します。助剤は色の明るさを増し、スクリーン印刷用磁器インキを色ごとに焼成できるようになります。次に、セラミック釉薬と融合します。一般的に使用される添加剤は、低融点のホウ素を含む鉛ガラス本体です。スクリーン印刷用インクの発色剤は主に金属酸化物で、焼成後の色の色相が決まります。通常のカラー印刷インキの顔料に比べ発色剤の粒子が厚く、相対密度も大きくなります。釉薬。デカールの品質は、特にドットバージョンに大きな影響を与えます。そうしないと、小さい数の少ないドットを再現することが困難になります。スクリーン印刷用磁器インキの粒度指数では、粒子の細かさが15μm以下の92%以上、最大粒子が30μmを超えてはならないと規定されていますが、それでも微細な原稿を再現することは困難です。製版時にグラフィックや文字のエッジがジグザグになるのを避けるため。 1:4の比率で印刷する必要があり、つまり100線のスクリーンを使用する場合は400メッシュ以上のスクリーンを使用する必要があります。写真スクリーンのライン数が増えるほど、使用されるスクリーンの絞りは小さくなります。磁器インクを通過できる粒子も少なくなります。このため、少数のドットの再現性が低下します。写真や文字がぼやけたり、エッジが毛羽立ったりします。したがって、印刷物の品質を向上させるためには、磁器インキの粒子は細かいほどよいのです。アンダーグレーズスクリーン印刷用磁器インキの組成はグレーズスクリーン印刷用磁器インキと同じですが、接続材は水溶性材料です。黄色またはその他の染色されたナイロン ワイヤー メッシュを使用します。通常のセラミック製品の場合は270〜320メッシュ1インチのワイヤーメッシュ：花の表面には220〜250メッシュ1インチのワイヤーメッシュがあり、レリーフ効果が得られやすくなります。 340 ～ 400 メッシュ 1 インチの小さなテキスト製品用スクリーン。カラースクリーン印刷の最小スクリーン線とスクリーンメッシュの比例関係は、スクリーン線数：スクリーンメッシュ＝１：３となります。ただし、セラミックインクの粒子厚さ、スクリーン通過性、モアレの有無を考慮する必要があります。などの総合的な要素。カラードット印刷で発生するモアレ現象は、スクリーンのメッシュ数、スクリーンラインの角度やストレッチスクリーンの角度、ドットの種類やドットの配置を変えることで解消または軽減することができます。スクリーン印刷用オングレーズ磁器インキに使用するスクリーンは耐溶剤性のものを使用してください。 スクリーン版には油性感光性接着剤、水油性両性感光性接着剤、または感光性キャピラリーフィルム版を使用してください。スクリーン印刷用下絵磁器インキは耐水性スクリーン版を使用し、版の作成には耐水性感光性接着剤または水油性両性感光性接着剤を使用してください。セラミックデカールを印刷する場合、スクリーン印刷環境の温度は22〜269℃に維持する必要があります。相対湿度は65%〜70%です。アンダーグレーズデカールを印刷する場合、事前に紙をスクリーン印刷場所に置く必要があります。保管期間は周囲の温度と湿度によって異なりますが、通常は数日間で、サイズが安定してから印刷します。
5.セラミック浸透タイル製品の製造工程と加工ポイント 間接セラミック装飾プロセスは、セラミック オングレーズ デカールとセラミック アンダーグレーズ デカールの 2 つの主要なプロセスに分かれています。間接法（印刷法）でセラミックデカールを作成するには、手彫りの銅製グラビアグラビアセラミックデカール、オフセット大型フィルムデカール、スクリーン印刷フィルムデカールの3つの印刷方法があります。現在では、印刷パターンが細かく、生産効率が高いダイレクトスクリーン印刷法が主流となっています。工程の流れは大まかに、原版作成→スクリーン製版→印刷→エナメル準備→校正刷り→レンガ表面処理→スクリーン印刷となります。上記のプロセスフローから、セラミックタイルスクリーン印刷と一般的なスクリーン印刷プロセスの違いは、エナメルの準備とレンガブランクの処理であることがわかります。生産時にプロセスが適切に管理されていない場合、浸透レンガの品質に大きな影響を与えます。建築用セラミック浸透レンガのスクリーン印刷工程において注意すべき問題点としては以下のようなものがある。
スクリーン印刷では、レンガとスクリーン間の間隔が印刷パターンの精度に直接影響します。スクレーパーの動きによりスクリーンはある程度変形し、レンガに印刷された模様はスクリーン上の模様と完全に同じにはなりません。したがって、理論的には、レンガとスクリーンの間の距離が大きくなるほど、
小さいほど、Adobe 上のパターンの精度が高くなります。建築用セラミック浸透レンガの実際の生産管理では、間隔は大きすぎても小さすぎてもいけません。スクリーン印刷の工程では、スクレーパーでスクリーンをこすりますが、浸透釉薬を貼り付ける前にスクリーンをメッシュに貼り付ける必要があります。貼り付ける前に adobe の表面を残しておいてください。そうしないと、本体に浸透する大量の釉薬が原因で、画像のエッジがぼやけてしまいます。また、金網がレンガから離れる速度が遅すぎると、釉薬の揮発とともに釉薬中の水分が蒸発してしまいます。はみ出した釉薬は金網に付着しやすく、はみ出した釉薬の粒子が凝集を続けて金網の目詰まりを起こします。レンガブランクとワイヤーメッシュの間の距離は、ワイヤーメッシュがブランク本体の表面から離れる速度に直接影響します。距離が小さいとスクレーパ移動時の金網の変形が小さくなり、金網に発生する上向きの張力も小さくなります。メッシュが adobe の表面から離れる速度が遅くなります。釉薬が大きすぎると、釉薬がメッシュに付着し、メッシュが日干しレンガの表面から離れることができなくなり、重大な印刷欠陥が発生する可能性があります。もちろん、スクリーンとレンガの間の距離が大きすぎてはなりません。これにより、パターンの精度が低下するだけでなく、スクリーンの素材の強度に対する要求が高くなります。そして。日干しレンガの表面から金網が離れる速度が速すぎるため、素地に浸透する釉薬の量が相対的に少なくなり、パターンが浅くなりぼやけてしまいます。したがって、スクリーンとレンガの間の距離は重要なパラメータであり、パターンの精度要件と釉薬の性能に応じて総合的に考慮する必要があります。
浸透釉薬の一連の性能指標において、粘度は非常に重要なパラメータであり、印刷品質に大きな影響を与えます。粘度が大きすぎると、まず印刷プロセスに不利であり、粘着性のあるネット、ネットの詰まり、およびグリーンボディを損傷しやすくなります。第二に、素地表面の釉薬の粘度が大きいと、イオン拡散抵抗が大きくなり、釉薬スラリーが素地表面に留まり、内部に浸透しにくくなり、高温焼結後の画像がぼやけて表面的になる。粘度が小さすぎる場合は、2 つの理由が考えられます。1 つは浸透助剤の量が多すぎることです。もう一つは、浸透釉そのものの濃度が低すぎることです。浸透補助剤の添加が原因の場合
粘度が低すぎると、浸透助剤の作用により着色イオンが深く浸透しすぎて、成形体中の着色イオン濃度が低下し、高温焼結後に色が薄くなり、ぼやけてしまう。浸透釉薬自体の濃度が低すぎると、釉薬スラリー中の水分が増加し（実際、水も浸透助剤になります）、着色イオンの濃度も低下します。高温焼結後の画像もぼやけており、議論されています。
通常のスクリーン印刷とは異なり、レンガブランクの性能が製品の色や柄の品質に大きく影響します。実際の操作では、スクリーン印刷プロセスの要件を満たすために、ブランクは一定の湿度と温度を維持する必要があります。 Adobe の水分含有量は印刷品質に影響します。
含水率は主に乾燥工程を経てスクリーン印刷工程に入る時点での含水率を指します。水分含有量のレベルはスクリーン印刷プロセスに大きな影響を与えます。レンガに素早く吸収されるため、釉薬粒子の凝集や乾燥が起こりやすく、メッシュが目詰まりして印刷が困難になります。レンガブランクの含水率が高すぎると、レンガブランクの釉薬への吸収速度が遅くなります。レンガブランクとワイヤーメッシュの間の距離が小さすぎる場合、スクレーパーがこすった後、レンガブランクをメッシュに取り付ける前にワイヤーメッシュをメッシュワイヤーに接着できない可能性があります。日干しの表面を残すと、つまり釉薬が金網に付着しやすくなり、網目が詰まる原因となります。したがって、実際の生産では、一般的に日干しレンガの含水率を制御する必要があります。
0.2%以下。
レンガブランクの温度が高すぎる（70℃を超える）場合、印刷プロセス中に、浸出釉薬中の水分が高温のブランクに遭遇した後すぐに蒸発し、浸出釉薬の粘度が増加し、粘着性のある釉薬がシルクをブロックしやすくなります。メッシュメッシュのため、印刷が困難になります。また、素地に浸入した着色イオンも浸透釉中の水分の蒸発に伴って移動し、素地内部から素地表面に多量に濃度が集中するため、深く浸透せず、模様がぼやけてしまいます。レンガブランクの温度が低すぎる場合（30℃未満）。ブランク本体の毛細管孔が減少し、ブランク本体に対する染み出釉薬の抵抗が増加し、着色イオンがブランク本体の内部に入り込みにくくなり、素地中に染み出釉薬が形成されます。緑色の本体の表面が横に広がっているため、製品の模様がぼやけ、色が非常に薄くなります。したがって、印刷製品の品質を向上させるためには、レンガの温度を厳密に管理する必要があり、一般的には45〜65℃に管理されます。浸透釉は通常のスクリーン印刷工程と同等
通常、固体の粘度調整剤、水、活性添加剤に可溶性着色化合物を加えることにより調製され、ある程度の安定した保存性（層間剥離、沈殿、劣化がない）を備えた流動性物質です。 。浸透釉には次の特性が必要です。まず、一定の粘度があり、スクレーパーが動くときに高い抵抗が発生します。第二に、十分な流動性があり、メッシュ穴をスムーズに通過できます。 3つ目は、メッシュの目詰まりを防ぐために、ある程度の細かさを実現することです。
ワイヤーメッシュのメッシュサイズの選択は、一方では製品パターンの品質要件に関係し、他方では浸透釉薬の性能に密接に関係しています。ある程度の粘度を持った浸透釉の場合、スクリーンのメッシュが密すぎたり、小さすぎたりすると、
印刷の際、染み出た釉薬がスクリーンメッシュを通ってレンガ本体の表面に到達することは困難です。レンガ本体の表面に印刷できたとしても、浸透釉薬の量が限られているため、浸透効果が悪く、パターンが浅くぼやけてしまいます。金網の目が大きすぎると、金網を通って成形体の表面に浸透する釉薬の量が多くなる。グリーン本体の表面に広がりやすく、模様がぼやける原因にもなります。実際の生産では、釉薬の粘度に応じてメッシュのメッシュ数を適切に選択する必要があります。穴はもっと小さいはずです。一般的に金網のメッシュは60～120メッシュ1インチで制御できます。釉薬ペーストの粒子サイズは、印刷品質に一定の影響を与えます。細かすぎると表面張力が大きくなり、釉薬層が乾燥して割れやすくなります。焼結後、釉薬は収縮して燃え尽きます。釉薬スラリーの粒子サイズが粗すぎると、溶融温度が上昇し、素地に浸透する着色イオンの深さに影響を与え、色釉薬の発色能力に影響を及ぼし、パターンの色濃度が低下します。スミア現象が発生しやすくなり、スクリーンの磨耗も促進され、印刷耐久性も低下します。実際の釉薬スラリーの大きさの制御は、通常、スクリーンメッシュの開口部の大きさの半分を粒子径の上限として行います。
スクリーンの気密性は、印刷プロセスと印刷品質に一定の影響を与えます。スクリーンがきつすぎると、スクリーンがブランクから離れるときの張力が比較的大きく、ブランクから離れる速度が速くなり、スクリーンとブランクの間の接触時間が比較的長くなります。スクリーン印刷によるグリーンボディの表面へのグレーズの浸透量は比較的少なく、現時点では減少します。
鮮明なパターンを得るには、スクレーパーの速度を遅くする必要があります。スクリーンの張りが緩すぎると、スクリーンがグリーン体から離れるときの張力が相対的に小さくなり、グリーン体から離れる速度が遅くなり、スクリーンとグリーン体との接触時間が長くなり、スクリーンを介してグリーン体の表面に釉薬が印刷されてしまう。量は比較的多めです。製品パターンの横拡散が発生しやすい。
6. 結論
セラミックオングレーズデカール印刷は、セラミックデカール印刷の主な方法です。低価格、比較的大判、全体的な印刷効果が良いという特徴があるため、セラミックデカール業界で広く使用されています。セラミック浸透タイルへのスクリーン印刷の適用は比較的新しいトピックですが、近年急速に発展しています。実際の生産では、スクリーンと磁器ブランクの間の距離を正確に制御し、浸透釉薬の性能と磁器ブランクの性能が印刷品質に与える影響に注意を払う必要があります。プロセス操作では目標を絞った調整を行う必要があり、特定の製品の要件と浸透釉薬の性能に従ってスクリーンのメッシュ数を選択し、スクリーンの気密性を合理的に調整する必要があります。この方法によってのみ、高品質の印刷パターンを得ることができます。
