スクリーン印刷機の故障解析と解決策
スクリーン印刷では、プロセス全体の結果として、基板材料であるインクが非常に広く使用されており、その性能はより複雑です。特に、印刷方法と技術はスクリーン印刷の音質に直接関係しています。
以下に、スクリーン印刷でよくある失敗例をいくつか挙げ、その原因と解決策を分析しました。
1、張力ネットワークの張力が一貫していないため、スクリーン印刷の多色セットが発生します。
原因分析：シルクスクリーン印刷機の多色オーバープリント、カラー画像上の印刷に現れることが判明、相対変位の現象、これはスクリーン印刷の見当違い故障現象にあり、張られたメッシュ張力が一貫していない場合に使用されるシルクボックスのセットを決定するためにチェックされ、機械のメッシュ間隔の調整が大きすぎ、スクレーピングボードの印刷圧力により、あらゆる種類の印刷画像位置の変化が発生し、見当違い故障現象が発生します。
トラブルシューティング: スクリーンを清掃し、乾燥後にネットワークを再度伸ばします。スクリーンのセットでは、各スクリーンの張力を同じに保つ必要があります。張力の差は 1N/cm を超えてはなりません。同時に、ネットワーク距離を 2 ～ 5 mm 再調整するように注意してください。印刷製品は、認定セットの要件を満たしています。
スクリーン印刷では、画像と文字の位置が均一ではないカラープレートによって引き起こされるスクリーン印刷のスクリーンフレームの変形である可能性もあることを指摘しておく必要があります。または、スクリーンとメッシュフレームのペーストが強くなく、文字と文字の位置の変化の結果の一部が原因である可能性もあります。また、印刷テーブル上のスクリーン版のギャップエラーまたは固定剤の位置が固定されていない可能性もあり、接着剤の一部により、ボードの位置と標準のすべての色の印刷が発生する可能性があります。または基板の材料が安定していない場合、素材内でオーバープリンターエラー現象が発生します。
1、スクリーン印刷に早期のスクリーン破れが発生した
原因分析：スクリーン印刷機の外観では、スクリーンがすぐに破れてしまいます。掻き取り板のエッジ圧力が過剰で、掻き取り板がフレームの端に近づきすぎていることが判明しました。
トラブルシューティング: スクレーピング プレートと画面の端の間の距離を調整し、少なくとも 15 cm のスペースがあるようにします。一部の小さな画面の場合は、画面間の距離を減らすことで解決できます。
スクリーンプリントに斑点が現れる
原因分析：スクリーン印刷機の印刷プロセス中、印刷画像のインク層の厚さが不均一であるため、インクが漏れた場所からインクを絞り出さないと、印刷に斑点が発生します。斑点の現象には多くの理由がありますが、検査の結果、斑点の原因は、インクに硬い小片が混入し、溶媒中でスクリーン穴への付着が柔らかくなり、インクの移動性が悪く、インクがメッシュを通過するのが難しく、斑点欠陥現象が発生することがわかりました。
トラブルシューティング: インクに細かいスクリーンフィルターを使用し、スクリーンプレートをきれいにしてから印刷を開始すると、斑点を取り除くことができます。
また、印刷不良現象に斑点があることも指摘しておく必要があります。これは、印刷テーブルの 4 つの凹凸によっても発生する可能性があります。印刷では、印刷テーブルが膨らんだ部分ではインクが薄くなり、インクが沈む部分ではインクが濃くなり、厚い塊が形成されます。また、裏面の下地や印刷テーブルのゴミも斑点不良現象の原因となります。そのため、チェックする際には項目を除外する必要があります。
Iv.スクリーン印刷物の画像端に絨毛が付着しインクヒゲが発生した状態
原因分析: スクリーン印刷のプロセスで、画像のエッジに欠陥が発生します。このインクひげ現象の失敗の原因は 3 つ考えられます。1 つはスクリーン内の絨毛の付着、2 つ目は静電気効果によるもの、3 つ目はインクの適性不良によるインク描画によるものです。
トラブルシューティング: まず画面を確認し、画面を清掃します。マシンに静電気除去装置が付いている場合は、静電気によるインクを除去するか、静電気の影響を除去する必要があります。その後、印刷を起動すると、滑らかな画像上の画像が印刷され、インクが故障する現象が解消されたことがわかりました。上記の措置を講じてもインクが除去されない場合は、インクを調整または交換する必要があります。
五、スクリーン印刷機の版の感光層が剥がれる不具合
原因分析: スクリーン印刷機の印刷プロセス中に、印刷製品の欠陥画像が廃棄物を引き起こしました。分析の結果、これはスクリーン版の感光層が剥がれたためであると考えられます。また、テンプレートの感光層が剥がれる理由は、フィルム層の付着またはネットワーク間隔が大きすぎることが原因である可能性があります。
トラブルシューティング: まず、ネットワーク間隔のサイズを確認します。スクリーン間隔が大きすぎ、スクリーン張力がわずかに低いことがわかります。絞りインクプレートの圧力が圧迫され、その結果、局所的な感光性フィルムが剥がれます。そのため、より高い張力のスクリーンを選択し、スクリーン距離を短くする必要があります(適切な距離に調整)。細かい印刷の場合、スクリーン間隔は1〜3mmです。通常の印刷の場合、ネットワーク距離は2〜6mmです。その後、開始します。印刷中にトラブル現象を見つけてトラブルシューティングを行います。
ここで、感光性フィルム層の接着不良や腐食性のインクや洗浄剤の使用も、テンプレートの感光性層の剥離の原因となることに注意してください。したがって、上記の対策（グリッド間の距離の調整）を行っても故障現象が解消されない場合は、新しいインクまたは洗浄剤を交換するしかありません。
6、スクリーン印刷用インクまたはカラーバー
理由の分析: スクリーン印刷のプロセスでは、基材に印刷されたパターンに一貫性のない色の深さまたはパターン内の規則的なカラーバーの欠陥が現れることがあります。上記の欠陥の原因の分析は、主に印刷速度が均一でなく、スクレーパーに加えられる圧力の違いと相まって、多かれ少なかれスクリーンインクの漏れが発生するため、基材にインプリントの深さと浅さを形成するためです。第二に、スクレーパーのインクの曲げ角度が一貫していないため、印圧が一貫していないため、スクリーン版のインク漏れが均一ではないため、基板に異なるパターンが形成されます。また、スクリーン版が平滑ではないため、基板印刷時に掻き取り板が脈動し、基板上にカラーバーが形成されることがあります。
トラブルシューティング：上記の分析に従って、問題の原因を慎重に確認し、それらを排除するための的を絞った対策を講じてください。絞り板の圧力印刷の結果、曲げ角度が異なり、その結果、印刷圧力が異なるため、印刷に大きな圧力がかかり、パターンの色が濃くなり、小さな圧力でパターンの色が薄墨現象になります。このとき、傾斜角が一定で、加えられる圧力が一定になるように、あらゆる種類のインク掻き板の圧力を再調整する必要があります。その後、ブート印刷、欠陥の基板パターン上のインキングを除去することができます。
7、スクリーン印刷基板が二重に見える
原因分析: スクリーン印刷では、ダブルフォールトと呼ばれる基板上の部分または全体の画像が二重に見える現象が発生します。特に、小さな領域の画像や線はより顕著です。この種の二重フォールト、張力網の張力の原因を分析すると、レイアウトのたるみが深刻になります。スクレーパーの動作圧力が少し高い場合、刃先のスクレーパー走行方向の前で、レイアウトの緩和が発生し、ページ上の画像がずれ、基板に印刷された画像が二重に見えます。スクレーパーが動作すると、プレートも前方に移動します。 （クリアランスの量）により、すべての色の印刷中に位置決めが不一致になり、その結果、基材上に二重画像が生じます。最初のスクラッチでは、基材に完全なパターンが得られず、画像が鮮明ではありません。2 回目のスクラッチを繰り返すと、版または基材のずれにより、二重欠陥も発生します。印刷パッド上の人工皮革またはプラスチッククロスが十分に締め付けられておらず、操作中のスクレーパーの圧力が高くなります。その結果、人工皮革またはプラスチック布は刃先の前でスクレーパーの方向に緩み、印刷パッド上の基材もそれに伴って移動します。その結果、印刷時に二重画像が発生します。
トラブルシューティング: 上記のゴースト分析に基づいて適切な対策を講じます。ゴーストの原因がロケーターのクリアランスが大きすぎることにある場合は、ロケーターとスクリーンの位置の中庭の間で調整する必要があります。調整後、位置を固定して印刷を開始すると、ゴースト障害は表示されなくなります。
印刷プラットフォームが平らでないか、吸引力が大きすぎるため、印刷物に跡が残ります。
原因分析: スクリーン印刷のプロセスでは、印刷プラットフォームの凹凸や大きすぎる空気穴、またはエアポンププロセスで通過する真空により、通常、印刷物に跡が残ります。
付属の
トラブルシューティング：エア抜きの真空度を調整することで解決できます。真空度を調整できない場合は、印刷プラットフォームと基板の間にクラフト紙などの紙を置くことで解決できます。紙を置くと真空度が下がるため、印刷物にブローホール跡が残ることも回避できます。
