前回の記事で、シルクスクリーン印刷はさまざまな印刷方法に耐えることができ、そのかけがえのない特性があると述べました。同時に、現在の開発と研究ではスクリーン印刷の限界もあります。さらなる進歩を遂げるためには、スクリーン印刷の現状を正しく科学的に見る必要があります。
1. スクリーン印刷能力が低い
スクリーン印刷では、他の3つの印刷方法と同様の生産効率は得られません。第一に、オフセット印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷機の高度な自動化と比較すると、スクリーン印刷機の自動化の程度にはまだ多少の違いがあります。
2. スクリーン印刷がひどく汚染されている
印刷時に大量の希釈剤を添加したインキは、印刷が乾燥し、揮発後の高温によりある程度の汚染が発生します。
3. 複雑なスクリーン印刷工程
スクリーン印刷は他の 3 種類の印刷と比較して、プロセスがより複雑で、より多くの消耗品を使用し、時間がかかります。
これらの問題は常にスクリーン印刷の発展を妨げてきました。現段階でこれらの問題を解決する方法は何でしょうか?
まず、低い生産能力の問題に着目すると、全体の生産能力を妨げている主な原因はシルクスクリーン印刷機の自動化の程度であることがわかります。また、この段階では、自動スクリーン印刷機の継続的な開発が画期的であることもわかります。
フラットスクリーン版モノクロ半自動ハンドスクリーン印刷機を例にとると、フラットスクリーン印刷機の作業サイクルは、部品へ→位置決め→版下降→基板掻き、インク基板上→掻きストローク→基板上掻き→基板下降→版上→版上→インクストローク→位置決め解除→受け取りという動作サイクルになります。 連続サイクル動作では、機能が実現できる限り、各動作が占める時間をできるだけ短くし、各動作の同じ時間を短縮する必要があります。作業サイクルを短縮し、作業効率を向上させます。
深刻な汚染について
シルクスクリーンワークショップにおける一般的な環境問題とその処理方法
これらの環境汚染物質は化学的、物理的、生物学的汚染物質に分類できます。化学的汚染物質と物理的汚染物質が主な汚染物質です。化学的汚染物質は主に水銀、クロム、鉛、塩化物などの無機物質です。有機物質には有機塩素、フェノールなどが含まれます。物理的汚染物質には主に騒音、振動、熱源などが含まれます。これらの汚染物質は形態が異なるため、大気汚染物質、水質汚染物質、水質汚染物質に分類できます。固体汚染物質。スクリーン印刷用インキ中の溶剤によって生成される汚染物質。スクリーン印刷用インキ中の一部の溶剤。揮発または大気中への放出は環境を汚染し、動植物の成長に影響を与えます。特に揮発性インキは大気汚染が非常に深刻です。また、インキ中の一部の溶剤や助発発火点は比較的低く、空気中で一定の濃度に達すると火災が発生します。
排気ガスは燃焼方式で除去することもできますし、出口で水噴霧することで排気ガスを浄化することもできます。
顔料廃液は精製処理が可能です。微毒性顔料の使用は国家安全基準に厳密に従ってください。使用管理を強化し、汚染を削減します。
空気中の有害な粉塵には、主に硫酸、硝酸、水素、二硫化炭素、ホルムアルデヒド、メタノール、ベンゼン、フェノール、アセトン、ニトロベンゼン、トリクロロエチレン、クロメート粉塵が含まれます。排ガス浄化技術におけるスクリーン印刷には、主に変換法と分離法があります。変換法は、排ガス中の汚染物質を化学反応によって浄化することです。分離は、排ガスを浄化する物理的な方法です。
凝縮法。凝縮法は通常、高濃度のガスの一次処理に適しています。高濃度の水銀、硫黄、リンなどの逆吸収に使用できます。凝縮法は、同じ物質が異なる温度で異なる飽和蒸気圧を有し、異なる物質が同じ温度で異なる飽和蒸気圧を有することを利用することです。混合ガスを冷却または加圧することにより、ガス汚染物質の一部が凝縮して液体になります。
吸収法。ガス状汚染物質の精製に最も一般的に使用される方法で、二酸化硫黄などのさまざまな有機化合物の精製に適しています。一般的に使用される吸収剤は、水、酸性溶液、アルカリ性溶液、有機溶媒です。吸収法の基本原理は、ガスの混合物を液体吸収剤で処理し、その成分の 1 つ以上を除去することです。
また、プロセスの複雑さの観点から、いくつかの新しいプロセスが検討されていることがわかります。
