スクリーン印刷は、電子産業、セラミックデカール産業、繊維印刷および染色産業でますます広く使用されています。社会の進歩に伴い、スクリーン印刷製品に対する人々の要求はますます高まっています。スクリーン印刷の品質をいかに向上させるかは業界の大きな関心事です。スクリーン印刷では、製版から印刷、プレス後の加工に至るまで、すべての工程が印刷物の品質に影響を及ぼします。各リンクにおける印刷物の品質を左右する要因には十分な注意を払う必要があります。この方法によってのみ、スクリーン印刷の品質を保証し、向上させることができることに注意してください。本稿では、スクリーン印刷の品質に影響を与える要素を、原稿の選択、スクリーン枠の選択、スクリーンの選択、感光性接着剤の選択、製版方法の選択という観点から主に説明します。
原稿の選択
スクリーン印刷で使用される原稿は、主にライン原稿、連続原稿、ハーフトーン原稿に分けられます。原稿のスクリーン印刷要件は次のとおりです。:
① スクリーン印刷用の線原稿を選択する場合、線が細すぎると印刷メッシュが露出しやすくなります。無理に露出させても画面を遮りやすく印刷が困難です。
② スクリーン印刷のインク膜厚は数百ミクロンにもなり、色も鮮やかなため、微妙な色の変化を印刷するのが困難です。オリジナルを選択する際には、この点に十分ご注意ください。
③ ハーフトーン印刷の微細レベルの能力は、オフセット印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷の能力に比べてはるかに劣ります。スクリーン線数とスクリーンメッシュ数の対応関係はさらに複雑であり、原稿を選択する際には十分に考慮する必要があります。通常、メッシュ数は追加するメッシュライン数の 3 ～ 4 倍になります。
④ フィルム上の画像はしっかりしていなければならず、コピーや保存の過程で剥がれてはいけません。
⑤ 高解像度を確保するには、元のテキストと線に一定のコントラストが必要です。
⑥ 原稿のレイアウトは、汚れやほこりがなく、非常にきれいである必要があります。そうしないと、印刷中に印刷品質に影響します。
⑦ カラー連続トーン原稿の色は、印刷コピーの色の要件と基本的に同じであるため、印刷の色範囲を十分に考慮する必要があります。
第二に、
スクリーンフレーム
正しい選択
スクリーンフレーム
製版や印刷において非常に重要です。一般に、スクリーン フレームを選択するときは、次の要素を考慮する必要があります。:①の強さ
メッシュフレーム
、メッシュを伸ばすために使用されるメッシュフレームは、一定の機械的強度を備えている必要があります。②軽量でありながら、一定の機械的強度を確保した上で、
スクリーンフレーム
操作や使用が簡単な、できるだけ軽いものを選択する必要があります。したがって、一般的な アルミフレーム
も中空です。③ スクリーンフレームの頑丈さ。の
スクリーンフレーム
抵抗に対する優れた耐性が必要です。使用中に水、溶剤、その他の物質と接触したり、環境変化の影響を受けた場合、スクリーンフレームに明らかな変形がないことが必要です。そうしないと、通常の機能に影響を与えます。 。④ サイズは手頃です。のサイズ
スクリーンフレーム
印刷するグラフィックやテキストの形式に適したものを選択し、素材の構成も適切なもの、つまり十分で素材を無駄にしないものを選択する必要があります。⑤ スクリーンフレームの表面、つまりスクリーンフレームとワイヤーメッシュが組み合わされる側の粗さは、この分野で一般的に使用される接着剤の作用下でワイヤーメッシュとスクリーンフレームの良好な接着に役立つ、ある程度の粗さを有する必要があります。金網とスクリーン枠の接合堅牢度を高めるため、接合面を研磨しています。
3. 金網の選定
スクリーン製作の全工程において、スクリーンの選択は非常に重要です。一般に、次の点を慎重に考慮する必要があります。:
1. 金網材質の選定
さまざまな素材のスクリーンがオブジェクトの印刷に適しており、印刷の効果も大きく異なる場合があります。スクリーン素材を選択する際は、印刷対象などを決めた上で合理的な選択をする必要があります。例えば、熱可塑性インクを印刷する場合には加熱が必要となるため、製版には導電性と熱伝導性を備えたワイヤーメッシュを使用する必要があります。
2. 金網のメッシュ数
の選択
スクリーンメッシュ
印刷効果の最も重要な技術指標の 1 つです。製版前に印刷製品の品質要件に応じて測定し、選択する必要があります。印刷画像の解像度が高い場合はメッシュ数を高くする必要があり、逆の場合はメッシュ数を低くする必要があります。インク層が厚くリアルタイムであることが要求され、メッシュ数が低くインク吐出量の多いスクリーンを選択する必要があります。も選択します。
メッシュ
インクの特性に応じて数値を選択します。インクが濃い場合は、より低いメッシュのメッシュを使用し、その逆の場合は、より高いメッシュのメッシュを選択します。蛍光インク、発泡インクなどの機能性インクを印刷する場合は、低メッシュのスクリーンを使用する必要があります。高粘度のインクを印刷する場合は、メッシュの低いスクリーンを使用することができます。3.金網の縦糸と横糸
スクリーンの縦糸と横糸、およびそれに関連するパラメーターも印刷効果に影響します。印刷物の精度、印刷物の色要件、インキ層の厚さと組み合わせて、合理的かつ正確に選択する必要があります。たとえば、印刷インクの層を厚くする必要がある場合は、ヒンジ付き織物のスクリーンを使用するのが最適です。
一般に、スクリーン印刷版の製造に使用されるスクリーンには、次のような特性も必要です。:
高引張強度、低伸度、良好な復元性、温湿度変化に対する良好な安定性、良好なインキ通過性、良好な耐摩耗性、良好な耐薬品性など。
第四に、感光性接着剤の選択
スクリーン印刷・印刷用の感光性接着剤には、一液型感光性接着剤と二液型感光性接着剤の2種類があります。このうち、一液型感光性接着剤は、製造時にラテックスに感光剤がすでに添加されており、使用時に準備なしで塗布することができます。二液型感光性接着剤は、使用前に配合に従って感光剤を水に溶解し、ラテックスに混合する必要があります。よくかき混ぜて、泡が消えるまで1〜2時間置いてから使用してください（使用前に準備する必要があります）。
感光性接着剤は、国内外のスクリーン印刷業界で最も広く使用されている感光性材料です。現在、新しいタイプのジアゾニウム塩増感剤が広く使用されている。ジアゾニウム塩感覚接着剤の利点は、解像度が非常に高く、版の画像が非常に鮮明であること、感光剤をラテックスに添加すると長期間使用できること、耐刷性が高いこと、無毒で無公害であることです。
スクリーン印刷に使用される感光性接着剤に求められる条件は、製版性が良く、塗布が容易であることです。適切な感光スペクトル範囲が必要です。一般的な波長範囲は 340 ～ 440 nm です。感光波長が長すぎる場合は、印刷操作やスクリーン印刷を行う必要があります。版の保管は厳格な暗室で行う必要があります。感光波長が短すぎると、印刷条件の選択とスタッフの保護が非常に困難になります。感光性接着剤の感度が高いことが要求されるため、エネルギーを節約し、製版効率を向上させることができます。露光後、感光性接着剤には良好な現像性能と高い解像度が要求されます。感光性接着剤には、良好な安定性、容易な保管、および廃棄物の削減が必要です。感光性接着剤は、経済的、非毒性、衛生的、無公害であることも求められます。
感光性接着剤のスクリーン印刷の要件は次のとおりです。感光性接着剤によって形成される膜は、さまざまな種類のインクの性能要件を満たしている必要があります。スキージで複数回こすることができ、一定の耐刷性を備えています。感光性接着フィルムは印刷工程では使用できません。フィルムが破損した場合は、感光性接着剤とメッシュの間に強力な接着が必要です。スクリーン印刷版のリサイクルを容易にするために、感光性接着剤には剥離性が求められる。
五、製版方法の選択
現在、スクリーン印刷製版法として最も広く使われているのは感光性製版法であり、デジタル製版法を採用しているスクリーン印刷工場は少数です。
1. 感光版の製版方法
感光性製版法は、感光性接着剤の光化学反応を利用したもので、光が当たると感光性接着剤が光架橋硬化反応を起こし、スクリーンと強固に結合して版膜を形成します。メッシュを通過させ、スクリーン印刷版を形成します。感光製版法により製造されるスクリーン印刷版は、高画質、良好な印刷効果を有し、経済的で実用的である。したがって、このスクリーン印刷法は現代のスクリーン印刷において最も広く使用されており、最も重要な方法です。方法。
感光製版方法は、直接法、間接法、直接法の３種類に分けられます。これら 3 つのスクリーン製版方法は本質的に同じ技術要件を持っていますが、感光性接着剤やフィルムを塗布する基本的なプロセス方法は同じです。これら 3 つの方法は、スクリーン印刷による感光性製版方法として最も一般的に使用されています。
直接法は、延伸スクリーン上に感光性接着剤を直接塗布して感光性接着フィルムを形成する方法で、現在最も広く用いられている方法である。塗布作業は手動または自動塗布機で行うことができますが、平滑で均一な感光性接着剤層を得るには、熟練したオペレーターが不可欠です。この製版法の欠点は、塗布と乾燥を繰り返す必要があることです。必要な版膜厚を得るには、塗布、乾燥にある程度の時間を要し、効率が良くない。
(2) 間接法。
間接製版法とは、ポジフィルムと感光性フィルムを緊密に組み合わせ、連続的な露光と現像によって目的の画像を形成し、その画像を延伸スクリーンに転写し、乾燥後にフィルムベースを剥離する方法です。プレートフィルムを準備した。間接製版法は、直接製版法に比べ、精細な画像が得られやすく、特別なスクリーン枠を必要としない利点があります。メリットは操作が簡単で時間も節約できることです。欠点は、印刷版の耐用年数が比較的短く、コストが高く、特に版フィルムが伸びやすいことです。間接法で得られる印刷版は、直接法に比べて相対的に精度が高く、特別な印刷設備を必要としない。間接法は直接法とは異なります。必要な画像を印刷、現像した後、まずポジ画像フィルムと感光性を有する感光性フィルムを重ねてスクリーン上に再掲することである。の。
(3) 定額法。
直接法と間接法を組み合わせたものが直接製版法です。感光性フィルムをスクリーンに貼り付け、乾燥後、感光性フィルム上のフィルムベースを剥がし、ポジフィルムで閉じ、露光、現像、乾燥後に必要なスクリーン版を作成します。
直接法は、直接法や間接法とは異なります。スクリーン印刷版の最終的な厚さはダイヤフラムの厚さによって得られますが、直接法では感光性フィルムを繰り返し塗布してスクリーン印刷版の厚さを決定します。直接法はフィルムを貼って乾燥させる方法ですが、間接法は画像を作ってからフィルムを貼り付ける方法です。
感光性フィルムを一定の厚みでプレコートした直刷版方式なので、大幅な時間の節約が可能です。また、フィルム基材上に予め感光性接着剤が塗布されているため、スクリーン印刷版の平坦性が保証される。
どのような感光性製版法でスクリーン印刷版を製版した場合でも、スクリーン印刷版の品質検査は必ず実施する必要があります。一般的な要件は次のとおりです:
フィルムの品質: 線が完全かどうか、エッジが鮮明かどうか、ジグザグが深刻かどうか。
スルーホール品質：透明な場所は透明である必要があります。
版フィルムの適応性：有機溶剤系インクは耐溶剤性の感光材料を選択します。水性インクには耐水性の感光材料を選択します。
比較的品質の良いスクリーン印刷版を得るには、ドット削減率が比較的良好な直線法製版が最適である。
2.デジタル製版
スクリーン印刷のデジタル製版方法、すなわち CTS は、コンピューターによるスクリーン印刷の製版方法です。フィルムを必要とせず、コンピュータが画像を直接スクリーンに出力し、印刷版を現像します。コンピュータで直接制御し、ステンシルやシルクスクリーンに出力することで、スクリーン印刷における画像のデジタル化を実現します。
従来のスクリーン製版方法では十数工程を要しましたが、CTSプロセスを導入すると、グラフィックや文字のレイアウト設計からスクリーン製版までのデジタルワークフローがわずか4ステップで完了し、工程の効率が大幅に向上します。スクリーン製版の効率が向上し、印刷版の品質管理が容易になり、事前にフィルムを準備する必要がなくなり、製版コストを大幅に削減できます。
スクリーン印刷で良好な品質を得るには、製版の品質を厳密に管理する必要があります。最も製版効果が高いのはデジタル製版ですが、製版コストは若干高くなります。最終的にどの製版方法を選択するかは、状況に応じて合理的に選択する必要があります。
スクリーン印刷の品質に影響を与える要因は数多くあります。スクリーン印刷の品質を左右するのは、上記のような観点から印刷物の品質を管理することに加え、印刷インキの要求性能や印刷作業工程の技術レベルも無視できません。
