ガラスのスクリーン印刷工程では不具合が発生しやすく、その原因は単一の場合もありますが、多くの場合はさまざまな要因が複合的に影響して発生します。ガラススクリーン印刷の不具合原因を判断し、対応策を講じる際には、作業者が特に注意しなければならない点です。:
バージョンを貼り付け
1.ブロック版とも呼ばれるペースト版は、印刷インクのスクリーン版の画像穴部分を基板に転写できないことを指します。この現象の出現は、印刷品質、または通常の印刷にさえ影響します。スクリーン印刷中のペースト現象の原因は複雑です。ペースト版の理由は、次の側面から分析できます: (1) ガラスの理由: ガラスの表面がきれいではない、透かし、紙、謄写版、指紋、塵粒子、その他の汚れがある。ペースト版の発生;(2) 作業場の温度、湿度、およびインクの特性。スクリーン印刷の作業場では、温度が約 20℃、相対湿度が約 50% に保たれる必要があります。温度が高く、相対湿度が低いと、インク内の揮発性溶剤がすぐに揮発し、スクリーンインキの粘度が高くなり、メッシュが目詰まりします。もう 1 つの点に注意する必要があります。ダウンタイムが長すぎると、ペースト版の現象も発生し、ペースト版の時間が長くなると、より多くのペースト版が発生します。第二に、周囲温度が低い場合、インクの流動性も高くペースト版を生成しやすいです。スクリーン印刷版の理由。完成したスクリーン印刷版は、使用前に水で洗浄し、乾燥させる必要があります。完成版が印刷に間に合わない場合、保存プロセスで多かれ少なかれほこりが付着し、印刷時に清掃しないとペースト版の原因となります。印圧の理由。印刷プロセスでエンボス力が強すぎると、スクレーパーが曲がり、スクレーパーとスクリーン印刷が発生します。版とガラスは線接触ではなく面接触であるため、こするたびにインクがきれいになり、残留インクが残り、一定時間が経過するとペースト版が原因で結膜が発生します。（5）スクリーン版とガラスのギャップが不適切な理由。スクリーン版とガラス間のギャップが小さすぎてはなりません。スクリーンがガラスからタイムリーに離れた後、ギャップが小さすぎると、スクリーン版が持ち上げられ、印刷版が一定量のインクの底にあるため、ペースト版が発生しやすいです。インク、スクリーン印刷用インクの顔料やその他の固体粒子が大きくなると、メッシュ現象が起こりやすくなります。また、メッシュのメッシュと穴の面積、およびインク粒子サイズの選択は、いくつかの小さなものと比較して、インクの粗い粒子がメッシュを通過するのが容易ではなく、この現象が原因の1つです。ペーストバージョンによって引き起こされる大きなインク粒子については、インクの製造から開始することができ、主な方法はインクの粒度を厳密に制御することです。
印刷工程では、インクの粘度が上昇してペースト版が発生します。主な原因は、スクリーン印刷版のインク溶媒が蒸発し、インクの粘度が増加し、閉塞現象が発生することです。印刷画像とテキスト領域が比較的大きい場合、スクリーン印刷用インクの消費量が少なくなり、ペースト版が少なくなります。画像領域が小さい場合、スクリーン印刷用インクの消費量が少なく、ペースト版が発生しやすくなります。解決策は、インキ原理を少ない回数で使用することです。インクの流動性が悪く、インクの流動性が悪くなります。スクリーン内のインクはペースト版を生成しません。この状況は、印刷の品質に影響を与えないことを前提として、インクの粘度を下げてインクの流動性を向上させることで解決できます。ペースト版の欠陥は、インクの性質に基づいて、適切な溶剤を使用してスクラブします。スクラブの主なポイントは、印刷面から始めて、中央から外周に向かって優しく拭き取ることです。拭き取り後、印刷版を確認し、欠陥がある場合は適時に修復する必要があり、修復を開始できますフィルムを拭き取るたびにフィルムが薄くなるので注意が必要です。拭き取りによりフィルムに重大な欠陥が生じた場合は、新しい印刷に変更する必要があります。2. ガラスに印刷するとき、ガラス上のインクはしっかりと定着していないため、印刷前にガラスを脱脂し、前処理することが重要です。ガラスの表面にグリース、バインダー、ゴミなどが付着すると、インクとガラスの接着が発生します。(2) インク自体の付着力が十分ではないため、印刷を行うことができません。インク膜の固定が強くないため、印刷には他の種類のインクを交換するのが最善です。インクと基材の接着現象を避けるために、インクの性質を考慮して希釈溶媒を選択すると、不適切な希釈溶媒の選択でもインク膜の付着現象が発生します。3.インク膜の厚さが不均一になるのは、インクの種類が異なるためです。インクの割り当てが悪い、またはインクと混合したインクの通常の割り当てにより、印刷は溶媒の膨張、軟化の役割により、インクメッシュを通過する必要があり、その役割を果たします。この不具合を防ぐために、インク（特に古いインク）を展開した後、使用する前に再度スクリーンを使用してフィルタリングしてください。使用済みの版を再利用する場合は、古いインクをフレームから完全に取り除く必要があります。印刷後、印刷版の手入れをして、完全に洗浄してください（スクレーパーを含む）。インクの裏側の先端の先端が損傷している場合、スクレーパーの移動方向に沿って痕跡が残ります。ガラスを印刷する場合、インクは明らかです。したがって、スクレーパーの先端を損傷しないように保護する必要があります。損傷した場合は、研磨機を使用して真剣に研磨する必要があります。また、印刷テーブルの凹凸もインクの均一性に影響します。凸のインク層は薄く、凹のインク層は厚く、この現象はインクムラとも呼ばれます。また、裏面または印刷テーブルの基板にゴミがある場合も、上記の不具合が発生します。
ピンホール現象
ガラススクリーン印刷作業者にとって、ピンホール現象は最大の悩みの種です。ピンホールの原因も様々で、説明できないものや品質管理上の問題もあります。ピンホールは印刷物の検査において最も重要な検査項目の一つです。版にゴミや異物が付着します。製版時に水現像ではゾルが混入します。また、乳剤塗布時にゴミが混入し、スクリーンに付着するとピンホールが発生します。これらは注意深く検査すれば検査中に発見できます。スクリーンにゴミや異物が付着している場合、スクリーンの開口部をふさぐとピンホール現象も発生します。正式な印刷の前に、スクリーン版を注意深くチェックし、版上の汚れを取り除きます。(2) ガラス表面の洗浄。印刷前にガラス板を前処理して表面をきれいにする必要があります。処理後すぐに印刷しないと、再びガラスが汚染されます。前処理後、グリースなどの汚れを除去することができ、同時にスクリーンに付着したほこりも除去できます。ガラスを動かすときは手に特別な注意を払う必要があります。手の指紋も印刷面に付着し、ピンホールが印刷されます。
泡
印刷後のインクにバブルガラスが発生する場合があります。気泡の主な原因は次のような側面があります。基材のプリプレス処理が悪い。基材の表面に付着したほこりや油汚れ、その他の物質。インク内の気泡。インクを調整するために、溶剤、混合用の添加剤を追加します。インクには多少の気泡が混じりますが、無視して配置すると、低粘度のインクは自然に消泡しますが、高粘度のインクは自然に消泡できないものもあります。これらの気泡の一部は消えます。インキの転写により印刷中に自然に発生する気泡もあれば、どんどん大きくなる気泡もございます。この気泡を除去するために、インキ消泡剤の添加量は一般的に0.1～1％程度ですが、規定量以上であれば発泡の役割を果たします。泡であってもインキは転写され、基材の濡れ性とインキ流動性が良好であれば、印刷インキ膜表面の気泡は徐々に消え、インキは平坦な印刷インキ膜を形成します。インキの泡が消えないとインキ膜は崩れてしまいます。不均一なフィルム表面のリングが形成されます。一般に、スクリーンの役割により、スクリーンを通るインクの泡が消泡する可能性があります。(3) 印刷速度が速すぎるか、印刷速度が均一でない場合も気泡が発生します。印刷速度の均一性を維持するには、印刷速度を下げる必要があります。6. 静電気障害静電気電流は一般に非常に小さいですが、引力、反発、伝導、放電などの現象とともに、電位差が非常に大きくなります。(1) ネガのスクリーン印刷へ印刷スクリーンは、スキージのゴム圧力により、スキージのゴム部分と金網が帯電します。金網自体が帯電し、通常のインクに影響を及ぼし、障害のブロックバージョンになります。素材出力の瞬間はスクリーン吸引されます。(2) 静電気の発生を防ぐ方法。静電気の発生を防ぐ方法は次のとおりです。周囲の温度を調整し、空気の湿度を高くします。適切な温度は通常約 20℃、相対湿度は約 60% です。湿った空気中では静電気が伝わり、版間隔や印刷速度が低下します。
完成したインクフィルムのサイズ拡大スクリーン印刷、時々表示されます
印刷サイズ拡大
印刷サイズが拡大する主な理由は、インクの粘度と流動性が低いことです。拡大サイズの製造におけるスクリーン印刷版も、印刷サイズの拡大によって引き起こされます。インクの流動性が大きすぎて印刷インキが周りに流れ、その結果印刷サイズが大きくなるのを避けるために、インクの粘度を高めてインクの移動性を下げることを検討できます。スクリーン版の製造では、スクリーンの品質を厳密に確保し、テンションスクリーンを確保する必要があります。8. インク漏れ版フィルムの一部、インク漏れ故障と呼ばれる原因は次のとおりです。 スクレーパーの一部、高い掻き圧力、版とガラスの間のギャップが大きすぎる、大きな変形、局部的な印刷とプレス: インクが均一ではない、細すぎるワイヤーメッシュ、印刷速度が速すぎるなど。ガラスとインクにゴミが混ざっている場合、スクレーパーの圧力によりフィルムが損傷するため、印刷に処理を追加しないでください。ピンホールなどの製版時の露光不足により、フィルムのインク漏れ現象が発生します。このとき、テープを使用できます。この作業は、すぐにではないにしても、インクのレイアウトを乾燥させ、溶剤をすべて拭き取る必要があります。拭き取りバージョンは、フィルム剥がれの原因にもなりますので、避けた方が良いです。インクの部分のインク漏れが頻繁に発生するため、版のこの部分を強化するのが最善です。
スポット
スミアブロッティングとは、ガラス表面のグラフィック部分や暗い部分ににじみのような跡が現れ、印刷効果が損なわれることを指します。ガラススクリーン印刷ではこの現象が発生しやすいです。その理由としては、印刷速度とインクの乾燥が遅すぎる、インクが薄すぎる、インクのチキソトロピー性、静電気の影響、インク中の顔料の分散不良、顔料粒子の極性の影響により、粒子が相互に凝集し、色のにじみが発生することが考えられます。改善方法は次のとおりです: インキの流動性を向上させる; 速乾性のフラックスを使用する; 高粘度の印刷インキ: インキ湿潤膜の厚さを増やすため、吸油性の低い顔料を含むインキを使用するようにしてください: 静電気の影響を最小限に抑えるため。スクリーン印刷は印刷方法の中で最も圧力が低く、この点を忘れると良い印刷ができません。圧力を上げないと印刷できない場合は、版とガラス面の隙間を小さくしてスクレーパーの圧力を下げる必要があります。
