1. 現像時に感光膜が失われると製版できなくなります。 (1) 露出不足。 (2) 光増感剤の投与量が不足または無効であり、感度が低下しています。
2. 画像全体が明るい灰色になります。 （１）写真液の塗布、乾燥工程の作業場が明るすぎる。 (2) 露光時間と現像が不十分。 (3) 感光性コーティングの一部と乾燥、過熱。 (4) 露光時間が長すぎる。
3. 画像の細かい部分は現像されません。 (1) 露光時間が長すぎる。 (2) ポジ面が上下逆で、ポジ面と感光フィルムがしっかりと密着していません。 (3) 金網の前処理が不十分である。 (4) 感応フィルムが厚すぎるか、感応接着剤の種類が適切に選択されていないか、感応接着剤が失敗します。
4. コーティングされたスクリーンに多くの気泡があります。 (1) 金網の脱脂処理が不十分である。 (2) フォトレジストを塗布する前にスクリーンを洗浄します。 (3) 塗布工程ではスクリーン乾燥とフォトレジストの温度差が大きい。 (4) フォトレジストの保管温度が高すぎます。 (5) 感光性接着剤とコーティング層が薄すぎる。 (6) 塗布速度にムラがある。
5. レイアウトにピンホールが多すぎます。 (1) ホコリが主な原因 (2) 写真液自体の膨れによる浸透。 (3) コーティングスクレーパーを使用すると、コーティングスクレーパーの動きが速すぎて膨れやすく、ピンホールが発生します。 (4) 光増感剤が多すぎるとピンホールが発生します。 (5) 塗布面はゴミが落ちやすいので、ガラス面、ポジ画像のソフト面、感光液塗布面など作業場を清潔に保つ必要がある。 (6) 消泡剤として少量のオクタノールを感光液に添加することができます。
6. スクリーン印刷版の現像後、明らかな細孔があります。 （１）フィルムが高温乾燥されているかどうか。 (2) 保存期限の長い光増感剤が使用されているか。 (4) 感光体にゴミが落ちていないか。 (5) 光増感剤と乳剤を混合する際は十分に撹拌し、泡が消えてから使用していますか。 (6)露光時間が適切かどうかをマスターする。
7. 印刷後の画像や文字の解像度が高くありません。 （１）現像は十分か、現像後は水を用いて高圧洗浄を行っているか。 (2) 二次スクリーンは使用前に清掃されているかどうか。 （3） スクリーンが水平状態で乾いているかどうか。 (4) 高解像度の感光性接着剤が選択されているかどうか。
