基材表面にインクが無い（インクムラ）の原因は、:
1. スクリーンのメッシュ数が高すぎて、インクの浸透性が悪い。
2. 感光膜が厚すぎてインクの浸透性が悪い。 。
3. ゴムスクレーパーの刃に傷があります。 。
4. ゴムスクレーパーの圧力が不十分または不均一です。 。
5. スクリーン印刷版と基板の間の隙間が大きすぎます。 。
6. インクの粘度が高すぎて浸透力が低い。 。
7. インキ返しゴムの削りが不均一です。 。
8. 印刷速度が速すぎるため、インクの供給が不均一になります。
- 画面上のインクが少なすぎます。
印刷後、インクに油が染み出し、エッジシャドウや仮想影、画像や文字のぼやけが発生します。その理由は次のとおりです:
1. ゴムスクレーパーの刃のエッジや角が磨耗しており、ゴムスクレーパーのインクブレイク効果が劣っています。
2. ゴム削りの印刷角度が小さすぎて、インクの供給が過剰になります。
3. インクの粘度が低すぎるため、印刷後にインクが流れてしまいます。
4. インクと溶剤の混合が不均一になると、印刷後に溶剤が多く含まれたインクが浸透してしまいます。
5. シルクプレートを洗浄した後、溶剤が残留します。
6. スクリーン印刷版と素材のオーバープリント ルールに誤りがあります。
7. インクとスクリーンメッシュの選択が不適切、インクが細かい、スクリーンメッシュが低すぎる。
8. シルク スクリーン印刷のプロセスを一時停止または繰り返します。
9. インクを戻す際、ゴムの掻き取る力が大きすぎます。削っていない場合、少量の印刷材料がメッシュからはみ出しています。
ネットワークブロックの原因:
1. 基材が滑らかでないか、強度が低い、粉が落ちる、ブロッキングによる毛が発生する。
2. インク中の顔料などの固体粒子が大きいため、スクリーン印刷時にメッシュが詰まりやすくなります。
3. 高温、低温、インク中の溶剤の揮発が速い、粘度が高い、ブロッキングの原因となる、またはダウンタイムが長いとブロッキングが発生しやすくなります。温度が低くインクの流動性が悪いが、ブロッキングも発生しやすい。
4. スクリーン印刷版を長時間放置し、印刷前に洗浄するとゴミが付着し、ブロッキングが発生します。
5、 削る際の圧力が高すぎてゴム削りの曲がり具合が大きすぎて削る際に面接触が発生します。
6. スクリーン版を削ると基板から剥離できなくなります。持ち上げると版の印刷面にインキが付着し、目詰まりしやすくなります。
- 製版はゴーストが入ったパターン部分です。
絵や文字の端にバリやノコギリがあります。その理由は次のとおりです:
1. 敏感な接着剤の解像度が高くないため、細い線が壊れたり不完全になったりします。
2. スクリーン印刷版の露光が不十分または長すぎると、現像時にバリ（鋸歯状）が発生します。
3. スクリーン印刷版の印刷面は滑らかではなく、隙間があり、削るとインクが溢れ、バリが発生します。
4. オリジナルの映画は良くありません。
5. 張力の角度が不適切です。
- スクリーンのメッシュ数が低すぎるため、製版時にバリが発生します。
スクリーン印刷後、インクと基材がしっかりと接着していないため、以下のような原因が発生します。:
1. 基材の表面が油、ゴミなどで汚れているか、プラスチック製品が印刷前に十分に処理されていません。
2. インキ自体の粘着力は強くありません。この場合は他の種類のインクに交換する必要があります。
3. 希釈剤の選択が不適切。
4. インクの有効期限が切れています。
5. ネット距離が長すぎます。
- 添加剤の不適切な添加。
完成したシルクスクリーンインキの表面に気泡ができる原因:
1. ゴムの削る速度が速すぎる、または乾燥が速すぎる。
2. インク自体に気泡や混合ムラがある。
3. 画面が汚れている。
4. 基材の表面が汚れていないか、油分が付着していません。
スクリーンインキ層が厚すぎる理由:
1. メッシュ数が少なすぎます。
2. スキージが柔らかすぎる、または刃先が丸すぎる。
3. スキージ角度が小さすぎる。
4. インターネット上に大量のインクが置かれています。
5. ゴムスクレーパの押し込み圧力が適切でない。
6. スクリーン印刷版の膜厚が厚すぎる。
7. ゴムを削る速度が遅すぎる。
スクリーン印刷製品の画像・文字サイズが大きくなる理由:
1. インクの粘度が低すぎます。
2. インクの流動性。
3. ワイヤーメッシュの張力が低すぎます。
4. ゴムスクレーパーの圧力が高すぎます。
印影にスクリーンマークが発生する原因は、インクの流動性が低く、乾燥が早すぎるためです。
1. 液体の多いインクを選択します。
2. 乾燥速度の遅いインクを使用するか、効果的な遅乾剤をインクに添加します。
3. スクリーンを作成する場合は、線径の細い単金メッシュを使用するようにしてください。
